Los neumáticos constituyen uno de los elementos más críticos para la seguridad vial, siendo el único punto de contacto entre su vehículo y la carretera. La evolución de la tecnología en el sector automovilístico ha permitido desarrollar soluciones cada vez más sofisticadas, entre las que destacan los neumáticos reforzados. Estos componentes especializados ofrecen niveles superiores de resistencia, capacidad de carga y durabilidad, aspectos fundamentales para garantizar una conducción segura en diversas condiciones. El mercado actual presenta múltiples opciones que incorporan materiales avanzados y diseños innovadores, proporcionando beneficios significativos tanto para vehículos particulares como comerciales.
La relevancia de los neumáticos reforzados se ha incrementado notablemente con la popularización de vehículos más pesados como SUVs y crossovers, así como con el aumento de los desplazamientos de larga distancia. Su estructura mejorada permite soportar mayores presiones, resistir impactos y mantener un rendimiento óptimo incluso en situaciones exigentes. Cuando se trata de seguridad vial, estos componentes representan una inversión inteligente que puede prevenir accidentes y prolongar la vida útil del sistema de rodadura completo.
Tecnología de refuerzo en neumáticos modernos
La evolución de los neumáticos reforzados ha experimentado un avance notable en las últimas décadas, incorporando tecnologías de vanguardia que mejoran sustancialmente su rendimiento. Los fabricantes han desarrollado compuestos específicos que combinan elasticidad y resistencia, logrando un equilibrio óptimo entre seguridad y confort. La investigación continua en este campo ha permitido identificar soluciones que abordan problemas tradicionales como la vulnerabilidad a los pinchazos o el desgaste prematuro en condiciones adversas.
El diseño estructural de estos neumáticos contempla múltiples capas de materiales técnicos que trabajan en conjunto para distribuir la carga y absorber impactos. Los perfiles de banda de rodadura están meticulosamente calculados para maximizar la superficie de contacto con el asfalto, mejorando tanto la tracción como la respuesta en frenada. Esta arquitectura compleja representa uno de los mayores avances en la industria del neumático, elevando los estándares de seguridad para todo tipo de vehículos.
Compuestos de aramida y nylon en la construcción de flancos
La incorporación de fibras de aramida y nylon en la construcción de los flancos representa una de las innovaciones más significativas en el desarrollo de neumáticos reforzados. La aramida, conocida comercialmente como Kevlar, aporta una resistencia excepcional a la perforación y al desgarre, siendo hasta cinco veces más fuerte que el acero por unidad de peso. Esta característica resulta particularmente valiosa en los flancos, que son las zonas más vulnerables del neumático frente a impactos laterales.
El nylon, por su parte, contribuye con propiedades de elasticidad y resistencia a la fatiga que complementan perfectamente las cualidades de la aramida. Los fabricantes líderes implementan capas estratégicas de estos materiales, creando una estructura que mantiene la flexibilidad necesaria para absorber irregularidades del terreno, pero con suficiente rigidez para soportar cargas elevadas. La disposición precisa de estas fibras en ángulos específicos optimiza la distribución de fuerzas durante la rodadura, minimizando la deformación y el calentamiento excesivo.
La combinación de estos materiales avanzados ha permitido reducir el grosor de las paredes laterales sin comprometer su resistencia, lo que se traduce en un menor peso total del neumático y, consecuentemente, en una disminución del consumo de combustible. Este enfoque representa un ejemplo claro de cómo la ingeniería de materiales está transformando el sector, priorizando tanto el rendimiento como la eficiencia energética.
Tecnología RunFlat de bridgestone y continental
La tecnología RunFlat desarrollada por fabricantes como Bridgestone y Continental ha revolucionado la seguridad en carretera, permitiendo continuar la marcha incluso después de sufrir un pinchazo. Estos sistemas se basan en el refuerzo de los flancos mediante estructuras especiales que soportan el peso del vehículo cuando la presión interna se ha perdido completamente. Los neumáticos equipados con esta tecnología pueden recorrer distancias de hasta 80 kilómetros a velocidades moderadas (aproximadamente 80 km/h), proporcionando al conductor tiempo suficiente para buscar asistencia técnica sin necesidad de detenerse en lugares potencialmente peligrosos.
El diseño de los neumáticos RunFlat incluye soportes laterales rígidos que actúan como estructura de apoyo cuando el neumático pierde presión. Continental ha perfeccionado esta tecnología con su sistema SSR (Self Supporting Runflat), que incorpora paredes laterales reforzadas con compuestos termoplásticos de alta resistencia. Bridgestone, por su parte, utiliza su tecnología RFT (Run-Flat Technology) que integra insertos de goma especial en los flancos para mantener la integridad estructural del neumático incluso en condiciones de presión nula.
Un aspecto fundamental de estos sistemas es su compatibilidad con los sensores TPMS (Sistema de Monitorización de Presión de Neumáticos), que alertan inmediatamente al conductor sobre la pérdida de presión. Esta sinergia entre tecnologías permite una respuesta adecuada ante un pinchazo, evitando maniobras bruscas que podrían comprometer la seguridad. Es importante destacar que, aunque estos neumáticos ofrecen ventajas significativas en términos de seguridad, su coste de adquisición es aproximadamente un 20-30% superior al de los neumáticos convencionales.
Sistemas de refuerzo DuraGuard de goodyear
La tecnología DuraGuard de Goodyear representa una aproximación integral al refuerzo de neumáticos, combinando múltiples innovaciones para maximizar la durabilidad y resistencia. Este sistema incorpora una capa adicional de caucho especial en la zona inferior de la banda de rodadura, creando una barrera efectiva contra perforaciones y daños por impacto. La formulación específica de este compuesto permite mantener las propiedades elásticas del neumático mientras aumenta significativamente su resistencia a la penetración de objetos punzantes.
Un componente clave del sistema DuraGuard es la tecnología TredLock, que utiliza microlaminas en los surcos de la banda de rodadura que se entrelazan durante la conducción, aumentando la rigidez en curvas y mejorando la tracción. Esta característica resulta particularmente beneficiosa en vehículos pesados o que transportan cargas significativas, pues minimiza la deformación del neumático bajo presión y contribuye a un desgaste más uniforme.
Los neumáticos equipados con DuraGuard también incorporan compuestos resistentes al ozono y a la radiación UV en sus paredes laterales, lo que previene el agrietamiento prematuro y prolonga la vida útil del neumático. Según datos de Goodyear, esta tecnología puede extender la durabilidad hasta un 25% en comparación con neumáticos convencionales similares, especialmente en condiciones de uso intensivo como las que experimentan los vehículos comerciales ligeros.
Innovaciones en capas de acero y poliéster
Las capas de acero y poliéster constituyen elementos fundamentales en la arquitectura interna de los neumáticos reforzados modernos. La disposición estratégica de estas capas, conocidas técnicamente como cinturones o plies , determina en gran medida las características de rendimiento y durabilidad del neumático. Los fabricantes han desarrollado configuraciones cada vez más sofisticadas, optimizando el ángulo de colocación de estos materiales para obtener propiedades específicas según el tipo de vehículo y uso previsto.
Las innovaciones más recientes incluyen el uso de alambres de acero de sección variable, que proporcionan mayor resistencia en las zonas de mayor tensión mientras mantienen la flexibilidad general del neumático. Esta tecnología, implementada principalmente en neumáticos para SUVs y vehículos comerciales, permite una mejor distribución de las fuerzas durante la conducción, reduciendo el calentamiento y, consecuentemente, prolongando la vida útil del componente.
La combinación precisa de capas de acero y poliéster representa uno de los mayores avances en ingeniería de neumáticos de las últimas décadas, permitiendo desarrollar productos que ofrecen simultáneamente resistencia excepcional y confort de marcha.
Por su parte, las capas de poliéster de alta tenacidad han evolucionado para ofrecer una estabilidad dimensional superior incluso a altas temperaturas. Los nuevos procesos de fabricación permiten integrar estos materiales con densidades variables a lo largo del perfil del neumático, reforzando específicamente las zonas más propensas al desgaste o daño. Algunos fabricantes han introducido recientemente técnicas de entrelazado tridimensional que mejoran significativamente la cohesión entre las diferentes capas, creando estructuras casi monolíticas que mantienen su integridad incluso en condiciones extremas.
Clasificación y rendimiento según índice de carga
El índice de carga constituye un parámetro crucial en la clasificación de neumáticos reforzados, representando la capacidad máxima de peso que cada unidad puede soportar de manera segura. Este valor, expresado mediante un código numérico en el flanco del neumático, permite seleccionar el modelo adecuado según las características específicas del vehículo y su uso previsto. Un neumático con un índice de carga insuficiente puede comprometer seriamente la seguridad, mientras que uno sobredimensionado podría afectar negativamente al comportamiento dinámico del vehículo y aumentar innecesariamente el consumo de combustible.
La normativa internacional establece una escala estandarizada que asigna a cada índice un valor específico de carga máxima en kilogramos. Por ejemplo, un neumático con índice 91 puede soportar hasta 615 kg, mientras que uno con índice 100 tiene capacidad para 800 kg. Esta progresión no es lineal, incrementándose proporcionalmente según las necesidades específicas de diferentes categorías de vehículos. Es fundamental destacar que este parámetro debe considerarse siempre en conjunto con las recomendaciones del fabricante del vehículo, especialmente en aquellos casos que implican transporte de cargas o remolque.
Las pruebas de rendimiento demuestran que los neumáticos reforzados mantienen sus características óptimas incluso cuando operan cerca de su capacidad máxima de carga, aspecto que resulta determinante en aplicaciones profesionales o intensivas. Estudios independientes han verificado que estos componentes especializados presentan una menor deformación bajo carga, lo que se traduce en una huella de contacto más estable y, consecuentemente, en una mayor precisión direccional y eficacia de frenado.
Neumáticos XL (extra load) para SUVs y crossovers
Los neumáticos clasificados como XL (Extra Load) han experimentado un notable incremento en su demanda, coincidiendo con la creciente popularidad de los SUVs y crossovers en el mercado global. Estos vehículos, caracterizados por su mayor altura y peso en comparación con los turismos convencionales, requieren neumáticos capaces de soportar cargas más elevadas mientras mantienen un comportamiento dinámico óptimo en diversas condiciones de conducción. La designación XL garantiza una capacidad de carga incrementada en aproximadamente un 10-15% respecto a los neumáticos estándar del mismo tamaño.
Un aspecto diferencial de los neumáticos XL es su presión de inflado máxima permitida, que generalmente oscila entre 2,7 y 3,0 bares, superior a los 2,4-2,5 bares habituales en neumáticos estándar. Esta característica resulta particularmente relevante en contextos donde el vehículo opera frecuentemente cercano a su capacidad máxima de carga, como viajes familiares con equipaje o desplazamientos que incluyen remolque. Los fabricantes logran esta capacidad adicional mediante el refuerzo estratégico de la estructura interna, principalmente con capas adicionales en los flancos y bandas de rodadura con compuestos específicos.
Los datos de mercado indican que aproximadamente el 65% de los nuevos SUVs y crossovers salen de fábrica equipados con neumáticos XL, y esta tendencia continúa en aumento. Los beneficios en términos de seguridad y versatilidad justifican ampliamente la diferencia de precio, que suele situarse entre un 8% y un 12% por encima de los modelos estándar equivalentes. Es importante señalar que, si bien los neumáticos XL ofrecen ventajas significativas para estos vehículos, también pueden implicar un ligero incremento en la dureza de marcha y en la resistencia a la rodadura, factores que deben considerarse al realizar la elección.
Diferencias técnicas entre neumáticos SL, RL y XL
La comparativa entre las categorías SL (Standard Load), RL (Reinforced Load) y XL (Extra Load) revela diferencias estructurales significativas que determinan su comportamiento y aplicaciones idóneas. Los neumáticos SL representan la opción básica, diseñada para vehículos ligeros con requerimientos estándar de carga. Su construcción prioriza el confort y la eficiencia en condiciones normales de uso, siendo la alternativa más común en turismos convencionales. El índice de carga en estos neumáticos suele ser moderado, suficiente para las necesidades cotidianas de la mayoría de conductores particulares.
Los neumáticos RL ocupan una posición intermedia, incorporando refuerzos moderados que aumentan su capacidad de carga aproximadamente un 8% respecto a los SL. Esta categoría, menos común actualmente, está siendo progresivamente sustituida por los XL, que ofrecen prestaciones superiores. Los RL fueron populares en décadas anteriores, especialmente en vehículos familiares de tamaño medio que ocasionalmente transportaban cargas significativas. Su construcción incluye capas adicionales de refuerzo, principalmente en los flancos, pero sin alcanzar la robustez de los XL.
La categoría XL representa el nivel más alto de refuerzo, con una capacidad de carga incrementada entre un 10% y 15% sobre los neumáticos SL. Su estructura interna se caracteriza por incorporar múltiples capas adicionales tanto en los flancos como en la banda de rodadura, utilizando compuestos especialmente desarrollados para resistir mayores presiones y temperaturas. La densidad del material es notablemente superior, particularmente en las zonas sometidas a mayor estrés durante la conducción. Los neumáticos XL pueden identificarse por el marcaje específico en el flanco, generalmente junto a las dimensiones, aunque algunos fabricantes también utilizan las designaciones "Reinforced" o "RF" para indicar esta característica.
Índices de carga específicos para vehículos comerciales
Los vehículos comerciales representan un segmento que exige prestaciones específicas en términos de capacidad de carga y durabilidad, lo que ha llevado al desarrollo de índices de carga personalizados para estas aplicaciones. Estos vehículos, que incluyen desde furgonetas de reparto hasta camiones ligeros, operan rutinariamente cercanos a su capacidad máxima de carga y acumulan kilometrajes significativamente superiores a los turismos convencionales. Los fabricantes han respondido a estas necesidades con neumáticos que incorporan índices de carga típicamente superiores a 110, capaces de soportar más de 1060 kg por unidad.
La nomenclatura en estos neumáticos suele incluir la letra "C" (Commercial) junto a las dimensiones, indicando su diseño específico para aplicaciones comerciales. Esta designación implica no solo una mayor capacidad de carga, sino también adaptaciones estructurales que priorizan la durabilidad y resistencia al desgaste irregular, común en vehículos que transportan cargas variables. Las pruebas de campo demuestran que estos neumáticos mantienen su integridad estructural durante períodos prolongados incluso en condiciones de uso intensivo, con intervalos de reemplazo que pueden superar los 60.000 kilómetros en aplicaciones urbanas.
Un aspecto particularmente relevante en los neumáticos para vehículos comerciales es la implementación de índices de carga duales, representados por dos valores numéricos separados (por ejemplo, 112/110). El primer valor indica la capacidad de carga en montaje simple, mientras que el segundo se aplica cuando los neumáticos se instalan en configuración gemela en el mismo eje. Esta dualidad refleja la realidad operativa de muchos vehículos comerciales, que pueden utilizar diferentes configuraciones según sus necesidades específicas de carga y distribución de peso.
Resistencia a pinchazos y tecnologías autosellantes
El desarrollo de neumáticos con resistencia mejorada a pinchazos representa uno de los avances más significativos en la evolución de los neumáticos reforzados. Estas tecnologías abordan directamente una de las principales preocupaciones de los conductores: la vulnerabilidad frente a objetos punzantes y sus consecuencias potencialmente peligrosas. Los sistemas actuales combinan refuerzos estructurales con compuestos especiales que pueden sellar automáticamente pequeñas perforaciones, permitiendo continuar la marcha sin pérdida significativa de presión.
Las estadísticas del sector indican que aproximadamente un 75% de los pinchazos se producen por objetos con diámetros inferiores a 5 mm, precisamente el rango en el que estas tecnologías resultan más efectivas. El principio de funcionamiento se basa en compuestos viscoelásticos que fluyen hacia el punto de perforación cuando el objeto penetrante es extraído, sellando el orificio antes de que se produzca una pérdida de presión crítica. Este mecanismo opera de manera autónoma, sin requerir intervención del conductor, lo que representa una ventaja significativa en términos de seguridad y conveniencia.
Es importante distinguir entre las tecnologías autosellantes y los sistemas RunFlat mencionados anteriormente. Mientras estos últimos permiten continuar la marcha con presión nula, los compuestos autosellantes están diseñados para prevenir la pérdida de presión en primer lugar, manteniendo las condiciones óptimas de funcionamiento del neumático. Ambas aproximaciones ofrecen beneficios complementarios y, en algunos modelos premium, se implementan conjuntamente para proporcionar múltiples capas de protección.
Sistema seal inside de continental y ContiSeal
Continental ha desarrollado dos tecnologías distintivas para abordar el problema de los pinchazos: Seal Inside y ContiSeal. El sistema Seal Inside representa un enfoque preventivo, incorporando un compuesto sellante aplicado en la cara interna del neumático durante el proceso de fabricación. Este material, desarrollado específicamente para mantener sus propiedades a lo largo de toda la vida útil del neumático, permanece en estado semilíquido y responde instantáneamente cuando se produce una perforación, fluyendo hacia el orificio y creando un sello hermético.
La tecnología ContiSeal, por su parte, utiliza un compuesto pegajoso y altamente adhesivo que puede sellar perforaciones de hasta 5 mm de diámetro. Según datos proporcionados por Continental, este sistema es capaz de neutralizar aproximadamente el 80% de todos los pinchazos potenciales sin afectar al rendimiento general del neumático. Una característica particularmente valiosa de ContiSeal es su efectividad incluso cuando el objeto penetrante permanece clavado en el neumático, previniendo la pérdida de presión hasta que sea posible realizar una reparación definitiva.
Los tests independientes realizados en condiciones reales de conducción han verificado que los neumáticos equipados con ContiSeal mantienen una pérdida de presión inferior a 0,5 bar durante las primeras 50 horas después de sufrir una perforación estándar, tiempo más que suficiente para que el conductor pueda acudir a un centro especializado. Es importante destacar que estos sistemas añaden aproximadamente 200 gramos de peso adicional por neumático, un incremento prácticamente imperceptible en términos de rendimiento dinámico o eficiencia energética.
Tecnología michelin selfseal y su funcionamiento
La tecnología Michelin Selfseal representa una aproximación avanzada al problema de los pinchazos, incorporando un compuesto exclusivo de caucho natural con propiedades autosellantes que recubre la cara interna del neumático. Este material, fruto de años de investigación en los centros de desarrollo de Michelin, permanece inactivo en condiciones normales de uso, sin afectar al rendimiento o equilibrio del neumático. Sin embargo, cuando un objeto punzante penetra la banda de rodadura, el compuesto reacciona inmediatamente, fluyendo hacia la perforación y creando un sello hermético que previene la pérdida de aire.
Un aspecto diferencial de Selfseal es su capacidad para mantener la integridad del sello incluso después de que el objeto penetrante haya sido extraído o se haya desprendido naturalmente durante la rodadura. Según los datos proporcionados por Michelin, esta tecnología puede sellar efectivamente perforaciones de hasta 6 mm de diámetro, superando ligeramente las capacidades de sistemas similares ofrecidos por otros fabricantes. Las pruebas de laboratorio verifican que los neumáticos equipados con Selfseal experimentan una pérdida de presión inferior a 0,2 bar durante la primera semana después de sufrir una perforación típica.
Michelin Selfseal representa una solución elegante que aborda la seguridad sin comprometer el rendimiento, permitiendo que el 90% de las perforaciones potenciales sean neutralizadas automáticamente sin que el conductor siquiera note el incidente.
Es relevante señalar que, a diferencia de otras soluciones temporales como los sellantes en aerosol, la tecnología Selfseal está integrada permanentemente en la estructura del neumático y mantiene su efectividad durante toda la vida útil del mismo, sin necesidad de mantenimiento adicional. Esta característica resulta particularmente valiosa para vehículos que circulan frecuentemente por zonas con mayor riesgo de pinchazos, como áreas rurales o en construcción, proporcionando tranquilidad adicional a sus usuarios.
Compuestos autorreparables de pirelli seal inside
La tecnología Seal Inside de Pirelli representa la culminación de un extenso programa de investigación centrado en materiales inteligentes con capacidades autorreparables. Este sistema incorpora una capa interna de compuesto viscoelástico especialmente formulado que permanece en estado semilíquido durante toda la vida útil del neumático. Cuando un objeto penetra la banda de rodadura, este material fluye inmediatamente hacia la zona dañada, envolviendo el objeto y sellando la perforación una vez que éste ha sido extraído, todo ello mientras el vehículo continúa en movimiento.
Una característica particularmente innovadora del sistema Pirelli es su formulación química optimizada para mantener sus propiedades en un amplio rango de temperaturas operativas, desde -20°C hasta +70°C. Esta versatilidad permite un funcionamiento consistente en diversas condiciones climáticas y escenarios de conducción, desde regiones frías hasta uso intensivo en autopista. Los ingenieros de Pirelli han logrado esta estabilidad térmica mediante la incorporación de polímeros de última generación que mantienen viscosidad apropiada independientemente de la temperatura externa o la generada por el propio funcionamiento del neumático.
Los datos de rendimiento proporcionados por Pirelli indican que Seal Inside puede mantener hasta el 85% de la presión nominal incluso después de múltiples perforaciones (hasta 5 mm de diámetro), siempre que estén suficientemente separadas entre sí. Esta capacidad resulta particularmente valiosa en escenarios donde el vehículo podría encontrarse con zonas de alto riesgo, como áreas de construcción o carreteras secundarias con detritos. La implementación de esta tecnología añade aproximadamente un 15% al coste final del neumático, una inversión que muchos usuarios consideran justificada por la seguridad y conveniencia adicionales que proporciona.
Adaptación de neumáticos reforzados a diferentes superficies
La versatilidad de los neumáticos reforzados modernos se manifiesta en su capacidad para adaptarse a diversas superficies y condiciones de conducción, manteniendo niveles óptimos de tracción y estabilidad. Los fabricantes han desarrollado compuestos específicos y diseños de banda de rodadura que optimizan el rendimiento en asfalto, mientras conservan capacidades aceptables en terrenos irregulares o con baja adherencia. Esta polivalencia resulta particularmente valiosa para vehículos que alternan entre entornos urbanos y rurales, o que ocasionalmente acceden a caminos no pavimentados.
Un factor determinante en esta adaptabilidad es la geometría de los bloques de la banda de rodadura y la profundidad y diseño de los canales de evacuación. Los neumáticos reforzados para uso predominantemente en asfalto presentan bloques más compactos y rígidos que maximizan la superficie de contacto, mientras que aquellos orientados a un uso mixto incorporan bloques más pronunciados con bordes biselados que pueden "morder" superficies menos compactas. Los ingenieros de diseño equilibran cuidadosamente estos elementos para conseguir neumáticos que, sin ser específicamente todoterreno, ofrezcan seguridad y confianza en una amplia gama de situaciones.
Las pruebas comparativas realizadas por organizaciones independientes demuestran que los neumáticos reforzados de última generación mantienen hasta un 85% de su eficacia de frenado cuando pasan de asfalto seco a superficies con grava suelta o mojadas, un rendimiento significativamente superior al de los neumáticos convencionales. Esta consistencia resulta crucial para la seguridad, especialmente en zonas de transición entre diferentes tipos de pavimento o en condiciones meteorológicas cambiantes. Los compuestos de sílice, cada vez más habituales en estos neumáticos, contribuyen notablemente a esta versatilidad al mantener su elasticidad y adherencia en un amplio rango de temperaturas.
Impacto de la presión en la durabilidad de neumáticos reforzados
La gestión adecuada de la presión constituye un factor determinante en la durabilidad y rendimiento de los neumáticos reforzados, con implicaciones que van más allá de las aplicables a neumáticos convencionales. Debido a su estructura más robusta y su capacidad para soportar cargas elevadas, estos componentes requieren presiones específicas que generalmente son superiores a las de los neumáticos estándar. Los estudios técnicos demuestran que una desviación de apenas 0,3 bar respecto a la presión recomendada puede reducir la vida útil de un neumático reforzado hasta en un 20%, además de comprometer significativamente su comportamiento dinámico.
La relación entre presión y desgaste presenta particularidades en estos neumáticos: una presión insuficiente provoca un aplanamiento excesivo de la zona de contacto, generando sobrecalentamiento en los flancos y desgaste acelerado en los hombros de la banda de rodadura. Por otra parte, una presión excesiva reduce la superficie de contacto, concentrando el desgaste en la zona central y disminuyendo tanto la tracción como la capacidad de frenado, especialmente en superficies mojadas. Los fabricantes proporcionan tablas específicas que correlacionan la carga transportada con la presión óptima, considerando factores como la temperatura ambiente y el tipo de utilización predominante.
Un dato particularmente relevante es que los neumáticos reforzados experimentan cambios de presión más significativos con las variaciones de temperatura en comparación con los modelos estándar. Esto se debe a su mayor rigidez estructural y al volumen de aire contenido bajo presiones superiores. Concretamente, por cada 10°C de cambio en la temperatura ambiente, estos neumáticos pueden experimentar variaciones de aproximadamente 0,1 bar, lo que subraya la importancia de verificar regularmente la presión, idealmente cuando los neumáticos están fríos, y ajustarla según las condiciones estacionales.